پایانه ها و مخازن پتروشیمی

پایانه ها و مخازن

شرکت پایانه ها و مخازن پتروشیمی از شرکت های تحت پوشش شرکت ملی صنایع پتروشیمی، انجام کلیه امور مربوط به ساخت، نصب، مدیریت و اداره مخازن در پایانه ها و اسکله های صادراتی و وارداتی در داخل و خارج از کشور به منظور ذخیره سازی و صادرات و واردات کلیه محصولات شیمیایی و پتروشیمیایی و سایر اقلام تولیدی مجتمع های پتروشیمی و همچنین سایر اشخاص حقیقی و حقوقی در داخل و خارج از کشور را بعهده دارد.
این شرکت مسولیت اداره بندر صادراتی پارس (بزرگترین بندر صادرات مواد شیمیایی و پتروشیمیایی در کشور) و همچنین مسوولیت اداره بندر ماهشهر را عهده دار بوده و سازمانی است عملیاتی ، تخصصی و حرفه ای که در بنادر تحت مسوولیت، دریافت، ذخیره سازی، پهلودهی، جداسازی کشتی های صادراتی و وارداتی محمولات شیمیایی و پتروشیمیایی فعالیت می نماید و مأموریت اصلی آن اداره امور بنادر اختصاصی شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران ، ایجاد و تکمیل و توسعه ساختمانها و تأسیسات و وسایل و تجهیزات مربوطه و بهره برداری از آنها ، اداره امور تخلیه و بارگیری و حمل و نقل کالا در محوطه بنادر ، و ایفای نقش شایسته در تولید پایدار مجتمع ها و صادرات تولیدات آنان می باشد.
تارنمای شرکت

پتروشیمی خوزستان

پتروشیمی خوزستاندرباره شرکت
پلیمرهای مهندسی، دسته ای از پلیمرهای سنتزی با ویژگی های خاص هستند که آنها را از دیگر پلیمرها متمایز می سازد . این گروه از پلیمرها دارای قابلیت کاربردی بالایی در عرصه های مختلف بوده و ویژگی برجسته آنها تلفیق دو خصوصیت « استحکام بالا» و « وزن کم » می باشد که اجازه می دهد تا این مواد با ارزش و تخصصی در بسیاری از کاربردهای خاص ، جایگزین فلزات مرسوم و متداول شوند .
پتروشیمی خوزستان به عنوان نخستین مجتمع تـولیدکننده دو نمـونه بـرجسته از پلیمـرهای مهندسی یعنی « پلی کربنات » و « رزین اپو کسی » در خاورمیانه می باشد .
شرکت پتروشیمی خوزستان در تاریخ بیست و ششم اسفند ماه سال ۱۳۷۶ تأسیس و عهده دار اجرای طرح تولید پلیمرهای مهندسی در محدوده منطقه ویژه اقتصادی بندر امام خمینی (ره) شد .
این مجتمع دارای هشت واحد فرآیندی شامل واحد تولید گاز منو اکسید کربن ، واحد جداسازی منواکسید کربن ، واحد تولید گاز فسـژن، واحد تولید بیس فنـل ـ آ (BPA) ، واحد اپوکسی رزین ، واحد پلی کربنات ، واحد تصفیه کلر و واحد آب ژاول می باشد. مجتمع دارای واحدهای جانبی متعددی می باشد. تهیه لیسانس و مهندسی پایه برعهده شرکت « سالزگیتر » بوده است و مهندسی تفصیلی و تدارک تجهیزات و تأسیسات جانبـی توسط شـرکت «ناموران » با مشارکت دو شرکت Noyvallesina و Energy Deployment انجام شـده است .
موقعیت جغرافیایی:
شرکت پتروشیمی خوزستان در سایت چهار منطقه ویژه اقتصادی بندر امام خمینی ( ره ) ،دراستان خوزستان واقع شده است.
واحدهای فرآیندی مجتمع و میزان تولیدات آن:
مجتمع پتروشیمی خوزستان جهت تولید سالیانه ۰۰۰/۲۵ تن پلی کربنات و ۰۰۰/۱۰ تن اپوکسی رزین به عنوان محصولات نهایی و ۰۰۰/۱۲ تن گاز فسژن و ۰۰۰/۳۰ تن بیس فنل ـ آ به عنوان محصولات میانی ( که در تولید محصولات نهایی به کار گرفته می شوند ) طراحی شده است .
این مجتمع از واحدهائی به شرح زیر تشکیل شده است :
۱- واحد تولید گاز منو اکسید کربن
۲- واحد جداسازی گاز منو اکسید کربن
۳- واحد فسژن
۴- واحد تصفیه کلــروواحد آب ژاول
۵- واحد بیس فنل ـ آ
۶- واحد پلی کربنات
۷- واحد اپو کسی رزین
۸- واحد مخازن و سرویس های جانبی

خوراک ومواد اولیه:

خوراک

مقدار مورد نیاز(تن در سال

منبع تامین

کاستیک سودا۵۰%

۴۴۶۰۷

شرکت پتروشیمی بندر امام

اسید کلردریک

۳۸۹۷

شرکت پتروشیمی بندر امام

تولوئن

۱۸۰

شرکت پتروشیمی اصفهان

استن

۸۳۰۰

واردات

فنل

۲۶۱۰۰

واردات

اپی کلرو هایدرین

۵۲۵۰

واردات

کلر

۱۱۰۰۰

شرکت پتروشیمی بندر امام

گاز طبیعی

۱۰ میلیون متر مکعب

شبکه گاز سراسری

محصولات وخدمات
واحد تولید بیس فنل ـ آ (واحد ۴۰ ) BISPHENOLE A UNIT
فرآیند تولید بیس فنل ـ آ طی دو مرحله انجام می گیرد : در مرحله اول استن و فنل با نسبت مشخص وارد یک مجموعه راکتور شده و در حضور یک رزین تبادل کاتیونی با ساختمانی مانند ژل و با خلل و خرج بسیار ریز ، واکنش تراکمی تا مرحله ای مشخص پیشرفت می کند و جهت تکمیل به راکتورهای مرحله دوم هدایت می شود . سپس مخلوط حاصل از این بخش به قسمت تبلور وارد شده تا بلورها متبلور شود. برای بالا بردن درجه خلوص بلورها و تشکیل بلورهای بزرگتر ، یک مرحله تبلور مجدد برای بلورهای جداسازی شده در نظر گرفته شده است و در نهایت محصول در سیلوهایی انبار می شود . دراین فرآیند واحدهای باز یافت فنل و استن جهت استفاده مجدد از این دو ماده اولیه نیزدر نظر گرفته شده است .
واحد تولید پلی کربنات POLYCARBONATE UNIT
در این فرآیند محلول بیس فنل ـ آ در هیدروکسید سدیم درون حلال های آلی متیلن کلـراید و کلرو بنزن پخش می گردد . آنگاه محلول حاصل با مقدار مشخصی فسژن ترکیب شده و پس از افزایش مقدار کمی تری اتیل آمین ( به عنوان کاتالیست ) به درون راکتور هدایت می شود . نهایتاً واکنش پلیمریزاسیون تراکمی انجام شده و فاز آلی حاوی پلیمر در مراحل بعدی جدا می شود . در این فرآیند نیز علاوه بر قسمت های خالص سازی و جداسازی پلیمر، واحد های بازیافت حلال های متیلن کلراید و کلرو بنزن پیش بینی شده است .
در این مجتمع همچنین در ادامه واحد ۵۰ و در جایی که پلی کربنات بسته بندی می شود ، یک واحد تحت عنوان واحد Blending و Compounding پلی کربنات در نظر گرفته شده است . این واحد وظیفه مهم و قابل توجه ساخت آلیاژهای ویژه ای از پلی کربنات (PC) و نیز پلی کربنات تقویت شده را بر عهده دارد . این عملیات توسط سه خط مجزا شامل مجموعه ای از دستگاه های خاص ـ که مهمترین آنها سه دستگاه اکستــرودر است ـ انجام می گیرد . از آنجا که معروفترین آلیاژ پلیمری پلی کربنات ، آلیاژ پلی کربنات ـ آکریلو نیتریل ، بوتاداین ، استایـرن (PC – ABS) است ، تجهیزات ساخت این آلیاژ پلیمری برجسته نیز در این قسمت تعبیه شده است . این آلیاژ ارزشمند از جمله پلیمرهای پر مصرف جهان محسوب می گردد و از آن استفاده های بی شماری از جمله در خودرو سازی ، حمل و نقل ، بسته بندی ، کامپیوتر ، وسایل استحفاظی ، ایمنی ، بهداشتی و پزشکی به عمل می آید . خط دوم این واحد ، تولید پلیمری با خواص تقویت شده ـ از طریق افزودن Fiber glass به پلی کربنات ـ و خط سوم تولید پلی کربنات رنگین جهت مصارف خاص را دنبال می کند .

کاربردپلی کربنات
در صنایع اتومبیل جهت تزئینات داخلی خودرو ، ساخت داشبورد و متعلقات آن ، ساخت
سپر و پانلهای داخلی و شیشه های چراغ اتومبیلهای مدرن ، در صنایع بهداشتی و پزشکی جهت ساخت بطری های شفاف برای بسته بندی مواد غذایی و داروئی، ساخت انواع عینکهای طبی و صنعتی و همچنین تهیه لنزهای چشمی در رنگهای مختلف ، لوازم دیالیز، آندوسکوپی و انتقال خون و ساخت آمپول بدون سوزن، در صنایع برق و کامپیوتر جهت ساخت کانکتورهای الکتریکی ، لوازم الکتروتکنیک ، ساخت دیسکهای فشـرده (CD) ، DVD ها ، تزئینات و پوشش کامپیوترها ، و در صنایع ایمنی جهت ساخت کلاه ایمنی ، عینک های ایمنی ، ماسکهای گاز و پوشش های محافظ و همچنین در صنایع نظامی جهت ساخت شیشه های مقاوم جلوی هواپیماهای شکاری و ساخت شیشه های ضدگلوله کاربرد دارد.

________________________________________
واحد تولید اپوکسی رزین EPOXY RESINS UNIT
فرآیند تولید اپوکسی رزین شامل خطوط تولید اپوکسی رزین مایع و جامد است . برای تهیه هر دو نوع اپوکسی فوق ، از ترکیب مشخصی از بیس فنل ـ آ و اپی کلروهایدرین استفاده می شود که مقدار مشخصی کاستیک سودا به عنوان کاتالیست به همراه مخلوط های آب ـ ایزوپروپانول و تولوئن ـ متیل اتیل کتون به عنوان حلال نیز به این ترکیبات افزوده می شود . واکنش فوق در دو راکتور سری تکمیل شده و سپس فاز آبی و آلی از یکدیگر جدا می شود . در نهایت فاز آلی جهت تصفیه بیشتر وارد تبخیر کننده هایی می شود و محصول نهایی (تحت عنوان اپیران ۶) به صورت مایع بدست می آید .
محصول دیگر این واحد اپوکسی رزین جامد موسوم به اپیران ۱ است که برای تولید آن از مواد مشابه مصرفی درتولید اپیران ۶ ، با مقادیر متفاوت استفاده می شود . در انتهای آخرین تبخیر کننده این بخش از یک دستگاه پریلینگ جهت دانه بندی یا ساخت گرانول اپوکسی رزین جامد ۱ استفاده می شود . همچنین جهت ساخت محصول سوم این واحد یعنی اپیران ۱۰ ، اپیران ۱ را به همـراه مقادیر مشخصی بیس فنـل ـ آ و کاتـالیست تری فنیل فسفین با یکدیگر ترکیب می کنند . در انتهای تجهیزات این اپیران نیز یک دستگاه پریلینگ جهت ساخت گرانول اپیران ۱۰ در نظر گرفته شده است .

کاربردها
در زمینه پوشش لولـه ها در صنایع نفت و گاز برای پیشگیری از خوردگی و در زمینه ساخت رنگها ، چسب ها ، کفپوشها ، پوشش های محافظ و ظروف تقویت شده با الیاف شیشه و همچنین بتونهای پلیمری از جایگاه ویژه در صنایع و ساختمان و پل سازی برخوردار است

________________________________________

آدرس:
بندر ماهشهر،منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی سایت ۴، مجتمع پتروشیمی خوزستان
تلفن: ۸ و ۵۰۰۱۷-۰۶۵۲۲۶
فاکس: ۳ و ۵۰۰۰۲-۰۶۵۲۲۶
ایمیل: info@kzpc.ir
تارنمای شرکت

بهداشت و درمان

بهداشت و درمان ماهشهرتاریخچه بهداشت و درمان صنعت نفت ماهشهر
پس از تاسیس پالایشگاه آبادان در سال ۱۲۸۸ ، به جهت موقعیت جغرافیایی خاص و دسترسی به آبهای آزاد جهان و همچنین پیشینه تجاری مناسب ،بندرماهشهربعنوان گزینه نخست برگزیده شد و تعداد ۶ اسکله و تاسیسات جنبی مربوطه و همچنین یک پالایشگاه گاز مایع در منتهی الیه خورموسی جهت صدور محصولات آن پالایشگاه احداث و به بندر صادراتی موسوم شد.
بعدها شرکت نفت ایران و انگلیس شروع به راه اندازی اسکله های بندر صادراتی و مجیدیه و تانکی فرم در بندر ماهشهر نمود.
با شروع کار شرکت نفت ایران و انگلیس تعدادی بالغ بر ۲۰۰۰ واحد مسکونی در ناحیه صنعتی جهت کارکنان و خانواده های آنان بنا گردید و همزمان یک درمانگاه جهت خدمات طب صنعتی و بازرسیهای بهداشت کار و همچنین ارائه خدمات درمانی سرپایی در بندر صادراتی و یک درمانگاه نیز در ناحیه صنعتی جهت ارائه خدمات بهداشتی و درمانی به خانواده های کارکنان احداث گردید که البته از این امکانات خانواده های غیر شرکتی و مدارس نیز استفاده می کردند.
اهمیت این درمانگاهها در کنترل و پیشگیری بسیاری از بیماریهای عفونی منطقه بارز بود ضمنا” در صورت نیاز به امکانات تخصصی و بیمارستان ، بیماران به شهرستان آبادان اعزام می گردیدند.
با احداث مجتمع پتروشیمی رازی در سال ۱۳۴۶ و پس از آن مجتمع های فارابی و بندر امام و افزایش جمعیت طبی نیاز اساسی به گسترش کمی و کیفی خدمات بهداشتی ودرمانی احساس می شد.
بنابراین بیمارستان ۷۴ تختخوابی شهید مطهری در ناحیه صنعتی احداث گردید.با شروع جنگ تحمیلی ،‌مرکزیت بهداری و بهداشت در بندر ماهشهر مستقز شد و کارکنان بهداری و بهداشت آبادان بصورت اقماری در بندر ماهشهر که پشتیبانی درمانی و بیمارستانی کارکنان صنعت نفت و جبهه را بعهده داشت مشغول به فعالیت شدند.
با احداث بیمارستان ۲۰۰ تختخوابی صنایع پتروشیمی در شهرک بعثت ،‌بیمارستان شهید مطهری بندر ماهشهر در سال ۱۳۷۸ به این بیمارستان انتقال یافت و در همین سال نیز با توجه به تاسیس سازمان بهداشت ودرمان صنعت نفت ،‌تمامی بهداری و بهداشت های مناطق بیست گانه سازمان به بهداشت و درمان صنعت نفت تغییر نام دادند.

تارنمای شرکت

پتروشیمی بوعلی سینا

پتروشیمی بوعلیشرکت پتروشیمی بوعلی سینا در زمینی به مساحت ۳۶ هکتار در شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان، در منطقه ویژه اقتصادی بندر امام خمینی(ره) واقع می باشد. این شرکت وابسته به شرکت ملی صنایع پتروشیمی می باشد که در سال ۱۳۷۷ تاسیس گردید.
خوراک مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا، نفتای سبک و سنگین و بنزین پیرولیز می باشد که از کارخانجات NGL (1000/900 پازنان) و پتروشیمی امیرکبیر تامین می گردد و طی فرآیندهای موجود در واحدهای عملیاتی مختلف به محصولات با ارزش و سود آور آروماتیکی نظیر پارازایلین و ارتوزایلین و بنزن تبدیل می گردد.
مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا، لیسانسهای عملیات مهندسی تفضیلی، تامین قطعات، نصب و راه اندازی را از ایران و مهندسی اصولی و لیسانس های واحد فرآیندی را از کشور های AXENS فرانسه، UHDE آلمان، SINOPEC چین کسب نموده است.
شرکت پتروشیمی بوعلی سینا در کنار بازار داخلی مشغول صادرات به کشورهایی نظیر آسیای شرقی، اروپا، امارات و …می باشد.مجتمع پتروشیمی بو علی سینا در راستای اهداف کاری خویش استانداردها و گواهینامه هایی رانیز دریافت نموده است.
بجز لیسانس و مهندسی اصولی این پروژه که از خارج اخذ شده کلیه عملیات مهندسی تفضیلی، تامین قطعات و نصب و راه اندازی مجتمع توسط متخصصان ایرانی انجام گرفته است.
مشخصات طرح :
نام طرح : آروماتیک سوم ،
مساحت : ۳۶ هکتار
لیسانس واحدهای فرآیندی پتروشیمی بوعلی سینا : AXENS فرانسه ، UHDE آلمان ، SINOPEC چین.
پیمانکار مهندسی اصولی : شرکت UHDE آلمان
پیمانکار مهندسی تفضیلی و خرید تجهیزات : شرکت طراحی مهندسی صنایع پتروشیمی ایران (پیدک)
جمع سرمایه گذاری واقعی پتروشیمی بوعلی سینا: ۱۲۱۵ میلیارد ریال و ۳۰۰ میلیون دلار می باشد که سرمایه ارزی از طریق فایناس بلژیک و فرانسه و سرمایه گذاری ریالی از طریق مشارکت بانک ملت و شرکت ملی صنایع پتروشیمی انجام گرفته است.
محصولات اصلی مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا:
پارازایلین به میزان ۴۰۰٫۰۰۰ تن در سال ، بنزن به میزان ۱۸۰٫۰۰۰ تن در سال و اورتوزایلین به میزان ۳۰٫۰۰۰ تن در سال می باشد.
محصولات فرعی مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا:
برش سبک نفتا به میزان ۳۵۰٫۰۰۰ تن در سال تولید و به پتروشیمی امیرکبیرو خارج از کشور صادر می گردد.
رافینیت به میزان ۱۹۹٫۰۰۰ تن در سال تولید و به پتروشیمی های بندرامام و امیرکبیر ارسال می گردد.
گاز مایع به میزان ۳۹٫۰۰۰ تن در سال تولید و پتروشیمی امیرکبیر ارسال می گردد.
برش C5 به میزان ۲۱٫۰۰۰ تن در سال تولید و به پتروشیمی امیرکبیر ارسال می گردد.
برش سنگین نفتا به میزان ۴۸۸٫۰۰۰ تن در سال تولید و به شرکت پالایش و پخش فرآورده های نفتی ارسال شده و همچنین بخشی از آن به خارج از کشور صادر می گردد.
آروماتیک های سنگین به میزان ۲۳٫۰۰۰ تن در سال تولید و جهت فروش داخلی و صادرات به خارج از کشور می باشد.
برش سنگین واحد ۱۰۰ به میزان ۱۱٫۱۰۰ تن درسال تولید و به خارج از کشور صادر می گردد.

تارنمای شرکت

پتروشیمی بندر امام

پتروشیمی بندرامامتاریخچه
فراز و نشیبهای اجرای طرح:
کارهای مقدماتی اجرای طرح نظیر خاکریزی، تسطیح زمین، شمع کوبی، ایجادساختمان های موقت، ایجاد تاسیسات، آب و برق و اسکله ها از اوایل سال ۱۳۵۳ به تدریج آغاز گردید.
عملیات ساختمان واحد های اصلی طرح که از سال ۱۳۵۵ آغاز شده بود،در اسفند ماه ۱۳۵۷ پس از پیروزی انقلاب اسلامی در حالیکه ۷۳ در صد پیشرفت نموده بود، متوقف گردید.
در سال ۱۳۵۸ اقداماتی جهت شروع مجدد کارها انجام گرفت ولی با وقوع جنگ تحمیلی در مهرماه ۱۳۵۹ و متعاقب آن خروج پیمانکاران ژاپنی از ایران، عملیات ساختمانی طرح بطور کامل متوقف گردید.
با پذیرش آتش بس و امکان از سر گیری عملیات ساختمانی ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی مذاکرات متعددی جهت ادامه و تکمیل طرح با شرکای ژاپنی آغاز نمود که نهایتا پس از هفت دوره مذاکره بین طرفین ، شریک ژاپنی به بهانه اقتصادی نبودن طرح از ادامه کار خود داری و در پی آن قرارداد مفارقت بین طرفین در مهرماه سال ۱۳۶۸ به امضاء رسید و بدین ترتیب کلیه سهام آن به شرکت ملی صنابع پتروشیمی انتقال داده شد و نام شرکت پتروشیمی ایران ژاپن(IJPC)به شرکت سهامی پتروشیمی بندر امام (BIPC) تغییر یافت.
قرارداد مشارکت اولیه
در اریبهشت ۱۳۵۲ قرارداد مشارکتی بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و پنج شرکت ژاپنی با نمایندگی شرکت میتسویی و شرکاء منعقد و تحت عنوان شرکت سهامی پتروشیمی ایران ژاپن (IJPC) نامگذاری گردید.
هدف شرکت،تولید و ذخیره،حمل و نقل و بازاریابی،صدور الفین ها،پلی الفین ها آروماتیکها و سایر فرآورده های پتروشیمی بوده است.
نحوه مشارکت بطور کلی بین طرفین قرارداد ، مساوی ذکر شده و اعتبار آن برای مدت سی سال از تاریخ اجراو تابعیت شرکت ‹‹ایرانی›› پیش بینی شده بود.
بازسازی و تکمیل واحدهای مجتمع
به منظور اطلاع از وضعیت مجتمع پس از ۲۰ بمباران و حدود ۱۱ سال توقف، مقرر گردید که بررسی فنی جامعی انجام پذیرد.نتیجه حاصل از این بررسی، حاکی از وارد آمدن ۲۲ درصد خسارت به مجتمع بود.
پس از انجام مطالعات اولیه،گزارش فنی و اقتصادی طرح بازسازی مجتمع در آبان ماه ۱۳۶۸ آماده گردید.بر اساس این گزارش، بازسازی و تکمیل مجتمع از نقطه نظر فنی و اقتصادی، موجه تشخیص داده شد.
با توجه به مفارقت شرکای ژاپنی، شرکت ملی صنایع پتروشیمی با استفاده از شرکت های صاحب نام اروپایی در صنعت پتروشیمی و کارشناسان و پیمانکاران ایرانی، این مجتمع را طی یک برنامه پنجساله و در ۴ مرحله بازسازی و به بهره برداری رساند.واحد آروماتیک به عنوان آخرین واحد بازسازی شده، منحصرا توسط کارشناسان و پیمانکاران ایرانی بازسازی و راه اندازی گردید و هیچ شرکت یا فرد غیر ایرانی در آن نقش نداشته است.
با راه اندازی این واحد، کار بازسازی در این مجتمع عظیم به پایان رسید و پروژه های پارازایلین و MTBE که به عنوان بخشی از طرحهای توسعه ای پتروشیمی بندر امام مطرح شده بود، به مورد اجرا گذاشته شد و هم اکنون در حال بهره برداری است.
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی بندر امام،در زمینی به مساحت حدود ۲۷۰ هکتار،در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان به فاصله ۱۶۰ کیلومتری جنوب شرقی اهواز و ۸۴ کیلومتری شرق آبادان در منطقه بندر امام خمینی(ره) قراردارد.سهولت دسترسی به خوراک ، سوخت و مواد اولیه استفاده از امکانات جاده ای شبکه راه آهن و حمل و نقل دریایی،وجود فرودگاه،دسترسی به آب مورد نیاز و همچنین کـمک به توسـعه و عمران استـان خوزستان به عنوان قطـب صنعت پتروشیمی در کشور ، مهمتر اینکه ایجاد ارزش افزوده و جلوگیری ازسوزانیده شدن گازهای همراه نفت ویژگیهایی است که انتخاب این مکان را توجیه می نماید.

محصولات پتروشیمی بندرامام

شیمیایی:

نام محصول

ظرفیت تولید

اتیلن

۳۱۱

پروپیلن

۹۹/۳

بوتادین

۲۶

برش چهار کربنه

۸۸

وینیل کلراید منومر

۱۸۰

اتیلن دی کلراید

۳۰۰

اتیلن دی کلراید(اکسی)

۱۴۰

نمک

۵۰۰

سود سوز آور

۲۵۰

اسید کلریک ریک

۶۳/۳

آب ژاول

۶/۶

 پلیمرها:

نام محصول

ظرفیت تولید

پلی اتیلن سنگین

۶۰

پلی اتیلن سبک

۱۰۰

پلی پروپیلن

۵۰

پلی وینیل کلراید

۱۷۵

لاستیک مصنوعی

۴۰

 آروماتیک ها

نام محصول

ظرفیت تولید

بنزن

۲۳۰

مخلوط زایلن ها

۱۴۰

پارازایلن

۱۸۰

 سوخت:

نام محصول

ظرفیت تولید

اتان

۳۹۴

پروپان

۱۰۴۰

بوتان

۹۰۸

پنتان به بالا

۷۶۸

C4 رافینت

۶۲/۶

آروماتیک رافینت

۲۴۱

آروماتیک های سنگین

۸/۶

بنزین پیرولیز

۱۳۰

نفت کوره

۱۵/۳

ام.تی.بی.ئی

۵۰۰

LPG خام

۹۹

آدرس:
بندرامام خمینی، منطقه ویژه اقتصادی، شرکت سهامی پتروشیمی بندرامام
تلفن: ۱۱۸- ۹۸۶۵۲۲۵۵+
صندوق پستی: ۳۱۴

تارنمای شرکت